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Echte Integration?

Solar-Logistiker sollten auf integrierte Lösungen und Lieferstandards entlang der Photovoltaik-Supply-Chain setzen

Kein Zweifel – im Wettbewerb um einen Platz an der Sonne liegen die deutschen Solarhersteller ganz weit vorn. Aber wie in anderen Branchen auch, steht und fällt der Erfolg mit der Frage: Wie gelingt es, unsere Technologie- und Kostenvorteile nachhaltig zu sichern? An dieser Stelle kommt zunehmend die Logistik ins Spiel. Denn das Konzept der „integrierten Solarfabrik“, die mit Materialflüssen unter einem Dach ganz sicher Logistikkosten sparen würde, ist bislang kaum umgesetzt.

Weder die Silizium- und Waferhersteller, noch die Zell- und Modulhersteller haben es während ihres schrittweisen Wachstums geschafft, durchgängige Fabrikstrukturen aufzubauen. Selbst wenn die Produktionsstufen am gleichen Standort stehen, sind sie zumeist räumlich getrennt und nur über den ganz normalen Straßentransport gekoppelt. Ganz gleich ob Thalheim oder Jena, Erfurt, Burghausen oder Freiberg, viele der etablierten Solarstandorte bleiben in der Wertschöpfungskette wohl auf lange Sicht nur über kilometerlange Frachtabwicklung miteinander verbunden. Gleiches gilt leider auch für die Ausrüster und Zulieferer.

In dieser Hinsicht hat insbesondere die Automobilindustrie längst Maßstäbe gesetzt: mit montagenahen Lieferanteparks, brancheninternen Logistiknormen bis hin zu gemeinsamen Behälterstandards haben die Autobauer bewiesen, dass integrierte Konzepte nicht auf ein gemeinsames Fabrikgebäude oder Zentrallager angewiesen sind, sondern auf technologische Plattformen und logistische Netzwerke. Im nachfolgenden Beispiel zeigt LogistikPlan typische Schwachstellen auf, beschreibt ausgewählte Lösungsansätze und fordert die Solar-Logistiker zu gemeinsamen Normungsinitiativen auf.

Der Misserfolg als Waisenkind

Nachdem die 40 Paletten mit Quarztiegeln in der Solarfabrik abgeladen und die zwei Sattelzüge wieder abgefahren waren, zog auf dem Hof erstmal Ruhe ein. Erst begann der Regen, dann kam der Sturm. Die zwei Staplerfahrer der Spätschicht hatten nicht wirklich eine Chance, das kostbare Ladegut unversehrt ins Trockene zu bringen – in nur wenigen Minuten drohte ein Schaden von über 50.000 Euro. Das Problem, im ohnehin überfüllten Lager noch ausreichend Stellplätze zu finden, machte die Hektik schließlich perfekt.

Obwohl die Paletten zum Transport stets in Folie gehüllt sind, gelten Umgebungsnässe und Luftfeuchte als ärgste Feinde des keramischen Materials, ebenso wie Frost und Erschütterungen. Letztlich schafften es die Transportarbeiter, zumindest die Hälfte der Lieferung trocken einzulagern, den Rest wischten sie einfach ab. Allerdings zeigten auf einigen Paletten die rot gefärbten Sensor-Etiketten an, dass es wohl beim Transport, Verladen oder Einlagern etwas unsanft zur Sache ging. So begann das Management am nächsten Morgen mit der leidlichen Schuldsuche und Ursachenforschung.

Auch wenn in diesem (frei konstruierten) „Worst-Case“-Szenario viele Fehler miteinander verkettet sind, die sonst eher einzeln auftreten, deuten sie auf viele Schwachstellen, die eigentlich allesamt beherrschbar sind:

  • die Anlieferung beider Hauptlieferanten fiel mangels Koordinierung der Liefertermine zufällig auf denselben Tag; die Speditionen hatten zwar ihre Lieferaufträge ordnungsgemäß bestätigt, aber nicht die genauen Anlieferzeiten mitgeteilt
  • in der Spätschicht wird der Wareneingang der Solarfabrik „aushilfsweise“ von den Produktionslogistikern übernommen, die oft genug mit produktionsinternen Transportaufträgen ausgelastet sind, also wartet das Material auch mal längere Zeit
  • für die seitliche Entladung der Fahrzeuge gibt es keine überdachten Flächen oder Rampen, so dass alle Güter unter freiem Himmel entladen werden müssen; für die Heckentladung direkt in der Lagerhalle war nicht ausreichend Platz vorhanden, die Transportgänge waren mit Sperrbeständen und Leergut zugestellt
  • die Regeln zur Qualitätsprüfung bei Lieferannahme sind nur in der Tagschicht bekannt; werden die Sensoren nicht an jeder Palette überprüft, bevor der Lieferschein quittiert wird, sind die Schäden auch nicht mehr dem Spediteur anzulasten – der Erfolg hat bekanntlich viele Väter, aber der Misserfolg ist ein Waisenkind.
Solarlogistik optimieren und Kosten senken

Mit dem Betrieb einer erfolgreichen Solarfabrik haben diese Probleme natürlich nichts zu tun. Aber Logistiker wissen, dass es kein noch so modernes Unternehmen gibt, das nur kontinuierliche Prozesse und perfekte Lösun-gen kennt. Selbst wenn nach dem Produktionshochlauf alle Planungsfehler und Kinderkrankheiten ausgemerzt sind – immer wieder treten ungeplante Schwankungen und Änderungen auf (mehr dazu auch im Logistik-Plan-Beitrag zum Ramp-Up-Management (www.logistikplan.de/popup.php?a=1&lang=DE&id=62).

Die Qualität der Logistik – in der Photovoltaik wie in anderen Branchen – wird vor allem an drei Schnittstellen sichtbar:
  • der reibungslosen Zulieferung von Roh-, Betriebs- und Hilfsstoffen,
  • ihrer bedarfsorientierten und fachgerechten Lagerhaltung sowie
  • der termingerechten Auslieferung der Zwischen- und Endprodukte.

Vom Funktionieren dieser drei Funktionen hängt nicht nur die zuverlässige Erfüllung der Produktionsaufgaben ab, sondern auch die Einsparung von viel Ärger und viel Geld. Immerhin belaufen sich die Kosten eines einzelnen Zuliefertransports oft auf fünfhundert bis eintausend Euro, bei einer klassischen Wafer-Fabrik können sich so die Zulieferkosten schnell auf eine halbe Mio. Euro pro Jahr summieren. Werden die Ingots oder Wafer als Zwischenprodukte nicht unmittelbar am Standort weiter verarbeitet, entstehen je nach Anzahl der „Brüche“ in der Logistikkette weitere Kosten.

Was für die Solarhersteller zunehmend in den Vordergrund rückt, ist der Kompetenzaufbau zur Schwachstellenanalyse, Prozessoptimierung und Kostensenkung. „Dringliche Ansatzpunkte sehen wir vor allem in der Schaffung durchgängiger Logistiklösungen zwischen den Solarherstellern und ihren Lieferanten“, sagt LogistikPlan-Geschäftsführer Stefan Gärtner. „Eine der vordringlichsten Aufgaben ist die Einführung von Spielregeln und Branchenstandards, um effiziente Logistikschnittstellen entlang der gesamten Photovoltaik-Supply-Chain zu schaffen.“

Als Planungs- und Beratungsexperte ist LogistikPlan seit vielen Jahren intensiv mit Produktions- und Logistikkonzepten in der PV-Branche befasst. Das in der Elektronikwafer- und Chipherstellung aufgebaute Know-How bietet zahlreiche Parallelen zur Solarbranche: „Im Unterschied zur Halbleiterindustrie mit ihren Normungsinitiativen schlagen sich die PV-Hersteller, ihre Lieferanten und Ausrüster nach wie vor mit sehr individuellen Lösungen herum“, so Gärtner. Die Rede sei zwar oft von integrierten Produktionskonzepten vom Silizium über die Wafer- und Zellfertigung bis zum Modul, aber: „Es gibt dafür praktisch noch keine Branchenstandards oder Best Practices.“ Normungslücken bestehen für die (RFID)-Kennzeichnung von Produktionsaufträgen ebenso wie das Handling von Messlosen, für die Übermittlung von Lieferdaten ebenso wie einheitliche Packungsformate. Das Defizit beginnt beim Rohsilizium und führt über Tiegel und Ingots bis in die Solarzellen- und Modulproduktion.

LogistikPlan hat jetzt sein branchenspezifisches Know-how zur Photovoltaik in einem neuen Kompetenzfeld „Solar- und Elektroindustrie“ gebündelt. Informationsmaterial mit Lösungsansätzen zur Fabrikplanung, Materialflussoptimierung und Solar-logistik können Interessenten mit dem nachfolgenden Formular kostenfrei anfordern, oder rufen Sie uns einfach an: unter 0351-877-4230 (Office) oder 0177-877-4230 (Hotline) beantworten wir gern Ihre Fachfragen.
  

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